Когда слышишь 'лучшее удаление масляного тумана', первое, что приходит в голову – это дорогие европейские установки с кучей сертификатов. Но на практике часто оказывается, что даже самая разрекламированная техника не справляется с нашими реалиями – то концентрация масла в воздухе зашкаливает, то температура в цеху под 45°C, то обслуживающий персонал забывает менять фильтры. Вот тут и начинается настоящая работа...
Начну с классики жанра – лабиринтные фильтры-сепараторы. До сих пор встречаю мастеров, которые уверены, что достаточно поставить 'ёжик' из металлических колец – и проблема решена. На деле же при высоких концентрациях аэрозоля эта система превращается в масляную баню уже через две смены. Помню, на одном металлообрабатыващем производстве в Подольске пытались таким методом решить вопрос – в итоге пришлось экстренно ставить дополнительную ступень очистки, потому что масло начало капать на готовую продукцию.
Волокнистые фильтры – уже лучше, но есть нюанс: многие не учитывают скорость потока. Видел как-то китайскую установку, где заявленная эффективность 95% достигалась только при 5 м/с, а на практике воздуховоды были рассчитаны на 12 м/с. Естественно, фильтры меняли каждую неделю. Кстати, именно после этого случая начал сотрудничать с Dongguan Ruizhaohe – у них в паспортах техники указаны реальные рабочие диапазоны, а не идеальные лабораторные условия.
С электростатикой вообще отдельная история. Теоретически – идеальное решение, особенно для мелкодисперсных частиц. Но попробуйте-ка обслужить электрофильтр после полугода работы в кузнечном цеху... Лично наблюдал, как на заводе в Твери инженеры месяцами не могли добиться стабильной работы именно из-за сложности очистки электродов. Пришлось переходить на комбинированное решение – предварительная механическая очистка плюс электростатика.
Самый болезненный момент – это замена фильтрующих элементов. Некоторые производители делают картриджи таких размеров и конфигураций, что найти альтернативного поставщика практически невозможно. Работал с одним немецким брендом – их П-образные фильтры стоили как половина новой установки. Пришлось разрабатывать адаптеры под стандартные российские аналоги, хотя КПД конечно немного упал.
Температурный режим – еще один подводный камень. Большинство систем рассчитаны на +20...+25°C, а в реальном цеху у станков ЧПУ бывает и +50°C. Полиэстеровые фильтры в таких условиях 'плывут' за 2-3 месяца. Пришлось для химкомбината в Дзержинске подбирать стекловолокно с термостойкой пропиткой – решение нашли как раз в ассортименте Dongguan RuiZhaohe Environmental Protection Equipment Co., Ltd., хотя изначально скептически относился к азиатским производителям.
Шумность – кажется мелочью, пока не поставишь установку в небольшом цеху. Вентиляторы на 85 дБ – это не просто дискомфорт, это нарушение норм по охране труда. Приходится дополнительно рассчитывать шумоглушители, что редко учитывают в типовых проектах.
Запоминающийся пример – завод алюминиевого литья в Калуге. Там стояла старая советская система вентиляции, которая не справлялась с обильным масляным туманом от 15 токарных станков. Пробовали ставить локальные фильтры-отстойники – не помогло. Затем взяли дорогую итальянскую установку с многоступенчатой очисткой – через полгода она 'встала' из-за забившихся каналов рекуперации тепла.
Решение оказалось проще: разделили потоки – для крупнодисперсных частиц поставили циклонные уловители, для мелких – кассетные фильтры средней эффективности. Систему спроектировали модульной, чтобы можно было отдельно обслуживать каждую линию. Использовали оборудование с https://www.draire.ru – их модульные блоки как раз подошли по габаритам к существующим воздуховодам.
Еще был интересный опыт на предприятии по производству компрессоров в Ростове. Там основная проблема была в переменной нагрузке – в часы пик концентрация масляного аэрозоля зашкаливала, в остальное время система работала вхолостую. Применили схему с байпасными линиями и датчиками давления – когда фильтры начинают забиваться, часть потока автоматически переключается на чистые секции. Технологию подсмотрели как раз у китайских коллег – у Ruizhaohe были готовые решения для таких случаев.
Наши технологи часто требуют 'вечную' систему, не понимая, что даже лучшие фильтры требуют обслуживания. Приходится объяснять, что экономия на замене картриджей приводит к потерям на электроэнергии – забитый фильтр увеличивает нагрузку на вентиляторы на 30-40%.
Зимний период вносит свои коррективы. Системы, отлично работавшие летом, зимой начинают обмерзать – особенно если есть выброс на улицу. Пришлось для уральского завода разрабатывать подогрев вытяжных каналов, хотя изначально в проекте этого не было.
Сложнее всего с модернизацией старых цехов. Воздуховоды 70-х годов, низкие потолки, доступ только с одной стороны оборудования. В таких случаях часто используем гибкие решения – например, передвижные установки с возможностью подключения к нескольким точкам. Кстати, на draire.ru как раз есть интересные модели для таких задач – не самые дешевые, но зато реально рабочие.
Сейчас активно тестируем системы с коалесцирующими фильтрами – для удаления масляного тумана с последующей рекуперацией масла. Технология не новая, но современные материалы позволяют добиться эффективности до 99% для частиц от 0.3 мкм. Правда, стоимость такого решения кусается.
Интересное направление – комбинированные системы, где сначала идет грубая очистка, затем электростатическая, а на выходе – угольный фильтр от запахов. Для пищевых производств особенно актуально, где кроме масляного тумана есть еще и испарения от готовой продукции.
Из последних наработок – пробуем использовать наноразмерные волокна в предварительных фильтрах. Срок службы увеличивается в 1.5-2 раза, но пока сложно с поставками – качественные материалы в основном корейские или японские. Китайские аналоги, включая Ruizhaohe, только начинают осваивать это направление, но уже есть интересные образцы.
Главный урок за 15 лет работы: не бывает универсального решения. То, что идеально работает на инструментальном производстве, может полностью провалиться в литейном цеху. Приходится каждый раз изучать специфику – какие масла используются, есть ли примеси, какова температура в зоне обработки.
Еще один важный момент – обучение персонала. Можно поставить самую совершенную систему, но если операторы не будут своевременно чистить поддоны и менять индикаторы давления, вся эффективность сойдет на нет. Для каждого объекта теперь разрабатываем простые инструкции с фото – что делать ежесменно, еженедельно и ежемесячно.
И да – не стоит гнаться за брендами. Иногда оборудование от проверенного производителя из Гуанчжоу оказывается надежнее итальянского аналога за вдвое меньшие деньги. Как показывает практика сотрудничества с Dongguan Ruizhaohe Environmental Protection Equipment Co., Ltd., основанной еще в 2006 году, главное – не страна происхождения, а понимание технологии и грамотная адаптация под конкретные условия.
